现场设备维护模式

目前企业内现行的设备管理策略主要为事后维修与预防维修，企业对装备进行运维决策时，目前主要依赖流程和经验，缺乏有效的数据作为支撑。比如对于轴承、齿轮、联轴器、润滑油等部件的最佳检维护时机的把握，都是根据过往经验加以总结得出，由于依赖的是静态的数据，往往装备出现缺陷后不能及时发现，更无法避免装备故障的发生，特别是突发性故障的发生，轻者影响生产运行，造成维修成本浪费；重者甚至会导致重大事故的发生，因此事后维修与预防维修两种模式均无法满足现代设备的运行维护需求。

设备信息化管理模式

 智慧装备运营是通过安装在装备上的传感网络设备，针对设备不同的结构类型和工作状态，通过有线或无线等方式不间断的获取装备在运行状态下的振动、温度信号，按照系统既定的采集和报警策略，自动采集设备实时数据，异常数据自动触发异常报警机制，实现装备运行健康状态的实时控制。对于异常报警装备的处理，专业的数据分析人员或远程诊断专家利用专门的数据分析平台，对振动、温度信号进行详细分析，结合设备结构特点、参数、历史运行维护信息，准确判断设备故障部位、原因，确定故障根源，达到装备预测维修并滚动预测故障部件寿命，避免企业安全事故的发生。  

  目前生产线重要设备采用离线点检监测方式，此类模式仍然是一种以设备点检人员为核心的设备监测模式，对于设备状态分析判断的核心----“设备运行数据”的实时性、准确性、可对比性和持续性缺乏有效管控，导致难以及时、准确、全面地把握设备运行状态，且现场很多设备不易到达、点检的安全性较差。因此，为了保证生产线的安全、稳定及长周期运行，更加科学地进行设备运行、检修及维护，必须对其采用在线监测的方式实现设备状态实时受控，达到智慧装备运营的目的。  

重要设备监测模式